告别“望闻问切”，精准监测防患未然

在以往的设备巡检中，设备的隐患只凭借职工每两小时一次的手动检测，手持仪器逐个点位测量温度、振动值，再凭经验对比阈值，不仅耗时费力，更存在着误判的概率。经过智能化改造后，温振传感仪实时采集振动频率、温度变化等数据，通过AI算法自动比对健康阈值。在一次日常工作中，智能系统提前3天预警210#原煤破碎机电机前轴的异常振动信号，精准定位了轴承配合间隙异常问题，拆解检修证实轴承内套已出现早期裂纹，这一肉眼难以察觉的隐患被及时排除，避免了可能引发的轴体断裂重大事故。

告别“大拆大检”，精准运维降本增效

面对降本增效要求，文家坡选煤厂将“紧日子”过出了新内涵。过去预防性维修需按固定周期“大拆大检”，既浪费人力又易造成过度维护。温振传感系统将巡检模式优化，人工巡检频次从每班4次压缩至2次，3名巡检工从重复性巡检劳动中释放，专注于工艺优化等增值工作。通过精准的状态监测避免“小病拖成大病”的额外支出，年预防性维修费用显著降低，备件库存周转率提升20%。同时设备突发故障率从每月1.7次降至0.5次，构建起“预防为主”的安全管理新体系。

告别“经验依赖”，数据驱动重构生态

智能化改造的价值不仅在于止损，更在创造增量。温振系统积累的10万余条振动频谱数据，正在重构选煤厂的运维生态，也在反哺设备选型与供应商评价体系。通过分析不同工况下的设备健康曲线，技术人员可以提前预知设备工况，单台设备年维护成本节省5万元。基于寿命预测算法，备品备件管理从“周期备货”转向“精准补货”，库存周转率提升40%，实现资金使用效率的显著优化。

目前，温振传感系统已覆盖全厂关键设备，其衍生出的智能诊断报告成为设备管理的重要依据。下一步，文家坡选煤厂计划将振动数据与能耗、产量等指标联动分析，让更多“沉默的数据”开口说话。(任腾越)